不锈钢保护膜在使用中，往往需要对其的厚度进行选择。比如最初是选用0.05 毫米的PE保护膜作为试验起点。不锈钢板料厚度是下限，而设计冲压模具的间隙是按照料厚没有偏差的数值而定。这样的话双面贴膜就无形中增加四层保护膜，增加0.2 毫米。由于料厚的原因，虽然抵消一部分间隙这样的话，但是还会出现零件卸料不畅甚至零件卡死在模具中，更有甚使模具破裂。
为了解决这一问题，减小不锈钢保护膜的厚度，可以通过多次的试验来最终确定其的厚度，以满足生产要求。接下来还要确定保护膜粘度的确定，通常情况下，PE保护膜虽然保护了零件，但是由于加工周期较长，加之PE保护膜粘性较高，加工最后的零件保护膜很难清理干净。
针对于这一问题，还需要根据自身的需要确定不锈钢保护膜的粘度。这样一来，在实际应用中，首先可以减少磕碰几率。由于贴膜使得不锈钢零件的整套工艺流程可以概括为：板料→贴膜→整版运输→数控落料→运输→引深工序→运输→整形→运输→冲孔→运输→清洗→撕膜→运输→车工→运输，最后是检验出料。
从上述的工艺流程来看，其中运输及各工序交接过程中可能会引起工件磕碰，而在使用不锈钢保护膜之后就相当于为六道运输上了保险，这样磕碰的概率就在运输段降低了85.7%。同时工序之间接收及本工序加工也大大的减少零件磕碰的出现。同时也就降低了磕碰。
也就是说，在给不锈钢零件表面贴上一层不锈钢保护膜之后，也就基本上杜绝出现垫坑、磕碰及划伤的问题。同时也会减少拉伸液的成本，总之，板料贴膜不仅提高零件质量和生产效率，而且提高投入产出率和降低成本，缩短了零件生产周期。
除此之外，也可以使零件的表面质量得到明显的提升，而且生产效率得到提高，产品生产周期也大大缩短，投入产出率也提高。不锈钢保护膜在冲压件生产中的运用，杜绝出现零件垫坑太深而无法修复所造成的报废，并且能够降低清洗剂和润滑剂使用量及返修费用等。
